Экспедиция «МК»

Рыбное место

Как по упаковке с сельдью определить ее качество, и что добавляют в филе этой рыбы для цвета «а-ля лосось»

О предприятии

Селедочка под шубой, тонко нарезанная, со «слезой» семга, зернистая и яркая, словно рябина на снегу, икорка в хрустальной плошке… Так это же непременные атрибуты новогоднего стола! И что характерно, все эти вкусности вполне могут быть белорусского производства. Мы узнали путь деликатесов к столу минчан, посетив цеха «Санта Бремор».

На внушительной территории предприятия, а она по площади равна примерно 25 футбольным полям (21 га) — ухоженные фасады, ровный асфальт, дорожная разметка и… тротуары. Как чуть позже нам пояснил, а точнее предупредил, инженер предприятия по технике безопасности, двигаться здесь пешеходу следует максимально осторожно и исключительно по тротуару. И особо подчеркнул: переходя проезжую часть, обязательно пропускать транспорт. Вскоре поняли, что такие меры не прихоть: движение здесь порой как на столичной магистрали.

К цехам причаливают фуры с яркими изображениями продукции на бортах: икра, крабовые палочки, сельдь, красная рыба и даже мороженое. Всего, со слов сервис-менеджера предприятия Натальи Борсук, автомобильный парк насчитывает около 400 грузовых машин.

Как оказалось, компания выпускает не только рыбную продукцию, но и мороженое, пельмени, вареники и другие полуфабрикаты, бутилированную воду. Чтобы познакомиться со всеми под­раз­де­ле­ния­ми, пожалуй, и недели не хватит. Поэтому нам предложили посетить цеха по переработке филе сельди и лососевых. Именно эти два продукта наиболее известны в нашей стране и за рубежом: их можно найти в магазинах 28 стран, в том числе в США, Австралии и Новой Зеландии.

Прежде чем рыбное сырье отправляется на завод в Брест, оно проходит контроль дважды. Сначала специалисты компании-производителя проверяют каждую партию рыбы на соответствие стандартам качества. Там же технологи «Санта Бремор» оценивают свежесть, целостность и структуру рыбы, цвет, запах, размер, содержание жира. Еще один контроль сырья в Бресте осуществляет собственная аккредитованная Госстандартом Республики Беларусь производственная лаборатория.

Сельдь

В цеху переработки сельди поражает едва ли не хирургическая стерильность. Прежде чем туда попасть, оставляем в раздевалке верхнюю одежду, кольца и часы. Облачаемся в халаты, шапочки, бахилы, надеваем марлевую повязку на лицо. Были бы у нас бороды, пришлось бы на них специальную сетку натянуть, сказала главный технолог предприятия Елена Горошко. Она и взяла на себя роль экскурсовода. Дальше — больше: на входе в цех — целый высокотехнологичный санитарно-пропускной комплекс. Иначе эту конструкцию и не назовешь. Турникет преодолеть можно, только поместив руки под дозатор с жидким мылом. Затем идем по дорожке со множеством вращающихся щеток. Моем руки, сушим и… новая процедура. На этот раз руки нужно обработать антисептиком. Не с первого раза прошли все кордоны — техника беспристрастна и, как нам показалось, очень тонко настроена. Неверное движение рук — и турникет пре­граж­дает путь. Наконец-то мы в цеху. И как только работники предприятия каждый день проходят через все эти процедуры? Но размышлять об этом уже некогда. Елена Петровна начала свой рассказ:

— В сутки предприятие перерабатывает более 100 т замороженной сельди. Основные поставки из Норвегии и Исландии. Получаем рыбу уже разделанную, в виде филе. Голова, внутренности, плавники и позвоночные кости удаляются на заводах при разделке на современном филетирующем оборудовании.

Мы идем по цеху, где поч­ти всё удивляет. Нам казалось, такое производство выглядит несколько иначе и ожидали увидеть… например, бочки с сельдью. Ведь именно в таких емкостях эту популярную рыбку солили, перевозили и даже из них торговали в СССР. А тут на поддонах аккуратно складированы картонные коробки. В них вакуумные упаковки замороженного сырья. Двое рабочих сноровисто снимают картон и перекладывают ледяные блоки с филе сельди на специальные стеллажи. Лифт перемещает их в соседний цех со множеством камер де­фро­ста­ции, в которых рыбу размораживают. В каждую помещается около 16 т сельди. Процесс длится от 6 до 10 часов, следят за ним автоматика и оператор.

Затем размороженное сырье направляют на мойку и сортировку на специальном оборудовании, откуда по транспортеру чистые и ровные филейки подаются на посол, который осуществляют установки. Рыба автоматически взвешивается и загружается в пластиковые емкости. Те по транспортеру подъезжают под дозирующие устройства, наполняются поступающим из трубопровода солевым раствором, или, как мы говорим, рассолом. Множество поставленных друг на друга прямоуголь­ных пластмассовых контейнеров образуют конструкцию высотой с двухэтажный дом. Их тут сотни с разными рассолом и сроком созревания — от 3 до 5 дней в зависимости от рецепта. А их, уточнила Елена Горошко, около 40. И не запутаться во всех этих совершенно одинаковых контейнерах помогает опять-таки автоматика.

В Беларуси потребляют от 115 тысяч до 160 тысяч т рыбы в год, или 13-16 кг на душу населения. При этом, по рекомендации Минздрава, норма должна составлять от 16 до 24 кг в год на человека.

В этом цеху мы и решили найти ответ на вопрос, который с порога хотели задать: правда ли, что нежным и абсолютно бескостным филе делают, используя химию?

— Не знаю, кто и для чего придумал этот миф, — Елене Петровне, нам показалось, уже поднадоело давать такие разъяснения. — В Норвегии из выловленной сельди кости удаляют автоматически на специальном оборудовании при разделке. Причем качество закупаемого сырья инспектируют технологи нашего предприятия.

Нам и про консерванты с красителями непременно хотелось ­узнать. Вот, например, продукт «­а-ля лосось»: как селедке придают нехарактерный для нее цвет? Ответ получаем лаконичный и исчерпывающий:

— Никаких искусственных красителей в рассоле нет. Только компоненты, полученные из экстракта или вытяжек паприки, красного перца: они и придают рыбе такой нежно-розовый цвет, а еще экстракт розмарина.

Идем дальше. Из чанов филе сельди выгружают на длинную транспортную ленту, которая уходит в соседнее помещение — цех обесшкуривания. Там по обеим сторонам конвейера стоят десятки девушек в стерильных халатах, передниках и масках, руки в перчатках. Они снимают кожицу, и чистые серебристые половинки ритмично убегают по транспортеру на следующую операцию. Грубой машине такая задача не под силу. Нам говорят: только нежные женские руки способны снять тонкую пленочку, не задев ценный жировой серебристый слой, богатый теми самыми очень полезными омега-3 кислотами, что так рекомендуют диетологи.

Далее взвешивание, и лента отправляет филе для укладки в лотки. Здесь автомат наполняет их маслом. Если продукт с чесноком или укропом, то эти компоненты добавляют вручную. В конце упаковку с норвежской сельдью маркируют товарным знаком Norge. Честно признаемся: ни разу не обращали внимания на этот символ. А зря. Многие европейцы его хорошо знают и отдают предпочтение продукту именно с таким знаком. Позволяет нанести его на товар Норвежский комитет по рыбе, тем самым подтверждая высокое качество продукта. Добиться такого права предприятию по переработке морепродуктов — все равно что получить премию другого, самого известного в мире комитета этой страны — Нобелевского. «Санта Бремор» стала первой белорусской компанией, которая получила право на использование товарного знака Norgе на своей продукции.

Лососевая рыба

Перед входом в цех по ее переработке подготовка еще более тщательная. Тут в первую очередь надеваем специальные комбинезоны, а затем дополняем костюмчик уже привычными халатом, бахилами, марлевой повязкой. Руки приходится мыть и обрабатывать специальным антисептиком не только перед входом в цех, но и на подступах практически к каж­до­му его помещению.

И вот же интересно: водные процедуры здесь показаны и рыбе. Прибывших из Норвегии представителей семейства лососевых выкладывают из полимерных ящиков со льдом на транспортер. Этим заняты исключительно мужчины: некоторые рыбины длиной в метр и весом 6-7 кг. Но после за дело берутся опять девушки, тщательно моют деликатес. Машины рыбу обезглавливают, удаляют реберные кости и плавники в автоматическом режиме на специализированном оборудовании. Но и за ним глаз да глаз нужен, точнее, за результатами его работы. Несколько женщин внимательно следят, чтобы в филе не осталось костей: если находят, достают их пинцетом. Оставшиеся хребты с реберными костями и хвостовыми плавниками, как и головы, уходят на фасовку и заморозку в виде набора для ухи. И снова мы удивляемся тому, как здесь всё организовано: почти безотходное производство, едва ли не стерильная чистота, весь процесс четко отлажен, а ручной труд лишь там, где без него не обойтись. Да вот хотя бы процедура посола. Миловидная девушка, а этого и маска не скрывает, ловкими отточенными движениями посыпает крупной морской солью увесистые пласты красивого лоснящегося филе.

— Тут своя особенность. На толстую часть рыбы соли необходимо дать больше, на тонкую, хвостовую, — меньше. Никакую машину невозможно настроить на такую операцию, — помогла нам понять суть процесса главный технолог.

В соседнем отделении — коптильные установки, так и хочется сказать: уникальные. Оборудованы по последнему слову техники.

— Цвет и запах копченого лосося во многом зависят от вида древесины, щепу или опилки которой используем для получения дыма. Лучший дым получается из плодовых деревьев, а в отрасли больше используется ольха, иногда бук, — снова берется объяснять нам самую суть главный технолог. В специальном помещении мы увидели, как ольховую щепу загружают в специальный контейнер, где при температуре 400 °С она медленно тлеет и дает необходимый для копчения дым.

И уже покидая это, не побоимся перехвалить, отличное, суперсовременное предприятие, прощаясь с его гостеприимными сотрудниками, мы даже не стали задавать единственный оставшийся вопрос: почему у нас так любят придумывать всякие небылицы об отечественных товарах? Ведь он, скорее, риторический.

История предприятия

Как получилось, что наша страна, у которой нет выхода к морю и океану, стала одним из ведущих на постсоветском пространстве производителей филе сельди, лосося и ряда рыбных деликатесов?

В 1993 году Михаил Мошенский основал в Бресте малое предприятие, занимавшееся импортом мороженой рыбы из Европы. Бизнес стал более чем успешным, но сам предприниматель был убежден: исключительно посреднические операции — тупиковый путь.

Выезжая в страны Европы в поисках новых поставщиков, он заметил, что каждый из них занимается не только уловом, но и переработкой и производством. Михаил Мошенский решил повернуть собственный бизнес в этом же направлении. Во время поездки к одному из поставщиков — немецкой компании Abellman — узнал, что немецкие рыболовы уже около 60 лет производят упакованное в стеклянные банки филе сельди. И продукт этот весьма востребован. Тогда он и решил сделать что-то подобное в Беларуси. В итоге в 1998 году его предприятие первым на постсоветском пространстве начало выпускать разделанное филе сельди в вакуумной упаковке.

Сейчас «Санта Бремор» — это около 5 000 работников, 6 производственных площадок, размещенных в Беларуси и России, 15 торговых марок, более 900 наименований продукции.